품질검사(QC): 이상을 현실로

품질 관리(QC) 팀은 정보에 입각한 의사 결정을 내리고 제조 문제를 해결하기 위해 검사 시스템의 신뢰성이 매우 중요합니다. 그런 이유로 많은 품질담당자들은 CMM(좌표 측정기)의 데이터에 의존하는 경향이 있습니다. 그러나, CMM의 느린 속도와 측정포인트의 한계와 측정환경 구성의 어려움으로 검증 시스템 구현에 많은 제약이 있습니다.

현실적 한계 : CMM을 통한 QC(품질관리) 작업은 전문가의 많은 노력과 시간을 필요로 합니다.

CMM은 정확도가 아주 높은 반면에, 느린 측정 속도와 복잡한 측정 환경의 셋업을 필요로 하며 사용을 위해서는 숙련된 엔지니어가 필요합니다. 이로 인한 낮은 활용성과 효율성으로 인해 측정결과를 도출하는데 많은 시간이 소요 됩니다. 특히 복잡한 부품의 측정에서는 이런 문제가 더욱 심해집니다.

CMM을 활용한 실제 검증

검사 시간의 증가: 반복적인 측정을 위해 CMM을 사용하면 검사 시간이 상당히 길어지면서 생산 일정이 지연되고 제조 공정에서 병목 현상이 일어날 수 있습니다. 특히 여러 부품의 검사가 필요할 때 이러한 부분이 두드러집니다.

캘리브레이션 시간의 증가: CMM은 접촉식 프로브 또는 단일 레이저 라인이 있는 레이저 카메라를 사용하여 부품의 기하학적 구조를 읽습니다. 각 프로브의 방향이나 카메라 위치의 보정이 검사 과정에 필요하게 되며, 특히 복잡한 구조나 형상을 가진 크고 복잡한 부품의 경우에는 시간이 많이 소요됩니다.

비용 증가: CMM은 전용 시설, 통제된 환경과 정기적인 유지보수가 필요하며, 이는 운영 비용을 증가시키고 제조 및 검사 과정의 지연과 비효율성을 유발합니다.

시스템 적용의 한계성: CMM은 주로 제어된 환경과 특정 구조나 형상에 적합하므로 다양한 부품의 형태나 재료에 적용하기에는 한계가 있습니다. 따라서 잦은 캘리브레이션, 셋업 변경 및 재프로그래밍이 요구되며, 품질 프로세스가 시간이 많이 소요되고 작업 속도가 느려집니다.

높은 전문성을 가진 사용자의 필요성: CMM의 효과적으로 운용을 위해 전문 교육과 경험이 필요하기 때문에 사용자의 접근성이 제한됩니다. 만약 운영자의 필요한 전문 지식이 부족하다면, 검사 결과를 완전히 신뢰하기 어렵습니다.

이러한 문제를 해결하기 위해서는 데이터 수집 및 결과 분석을 통합한 더 빠르고 직관적인 장비에 투자함으로써 사용자 친화적인 인터페이스를 제공하는 것이 중요합니다.

이상: 일관적인 높은 정확도와 빠르고 사용하기 쉬운 소프트웨어 솔루션을 활용한 QC

품질 이슈 프로세스의 효율성 향상

Creaform.OS와 Creaform 제품군을 사용하면 간단하게 근본적인 원인을 파악할 수 있습니다. QC 전문가는 데이터 수집 중 문제 발생여부를 빠르게 확인할 수 있습니다. 결과에 대한 신뢰도가 높아지면 분석 및 문제 해결에 더 깊이 파고들 수 있게 됨으로써, 운영자가 해당 부품을 적절하게 검사했는지에 대한 의심을 덜 수 있습니다.

제품의 품질 및 제조 과정의 개선을 위한 더 나은 선택

신뢰할 수 있는 측정 데이터를 통해 QC 전문가들은 장비 수명을 연장하고 장비가 작동하지 않는 시간을 줄이기 위해 툴링 유지보수 프로그램을 최적화하는 데 집중할 수 있습니다. 또한 환경 및 열처리 점검, 공구 및 고정 장치 감사, 설계 및 허용 오차 검토 등을 통해 제조 공정을 개선하여 운영 효율성을 높일 수 있습니다.

이에 따라, 제품의 퀄리티가 더욱 좋아지게 됩니다.